Reportagem – Carga Pesada (Revista Prisma – Julho 2013) – Intertravados
CARGA PESADA
O maior terminal portuário privativo de uso misto no Brasil, o Embraport (Empresa Brasileira de Terminais Portuários), empreendimento da Odebrecht Transport em parceria com a DP World e Coimex, quando concluídas as suas duas fases de obras, terá capacidade de movimentar 2 milhões de TEU (unidade equivalente a um contêiner de 20 pés) e 3 bilhões de litros de granéis líquidos. O terminal absorverá investimentos de R$2,3 bilhões, no total. O terminal iniciou oficialmente as suas operações comerciais em 3 de julho último, dentro das condições da nova Lei dos Portos, recentemente aprovada pelo Congresso Nacional, proporcionando maior oferta de capacidade e aumento da competitividade dos portos brasileiros. “O início das operações da Embraport foi bem-sucedido graças aos preparativos e apoio dos órgãos governamentais e das empresas de navegação”, destacou na ocasião Ernst Schulze, presidente da Embraport. “O terminal é um dos mais modernos da América do Sul e contribuirá de maneira significativa para o incremento das movimentações do Porto de Santos”. Para Paulo Cesena, diretor executivo da Odebrecht TransPort, “estamos dando a nossa contribuição para a modernização dos portos brasileiros e uma demonstração de confiança no potencial de crescimento do nosso país”.
O terminal está localizado na margem esquerda do porto de Santos-SP e teve suas obras iniciadas em 2007, a cargo da Construtora Norberto Odebrecht (CNO). A área total do Embraport é de 848.500m², equivalente a 4,5 vezes a área do estádio do Maracanã. Como toda obra desse gênero realizada em sítio de manguezais e marítima, a construção do terminal exigiu o desenvolvimento de trabalhos especializados e que envolveram grandes números, em movimentação de terra, com o aterro de boa parte dos 530mil m² da fase 1 e a dragagem da área marítima para permitir a recepção de navios de grande calado.
No capítulo de proteção ao meio ambiente, a obra contou com um extenso programa, ainda em andamento, envolvendo 12 projetos relativos à fauna, à flora e à preservação da biomassa dos mangues e restingas da região, entre outros. Também os programas ambientais ligados à construção foram desenvolvidos de forma rigorosa pela CNO e envolveram seis tipos de ações: Programa de Controle Ambiental da Obras, Monitoramento da Dragagem, Gerenciamento de Resíduos Sólidos da Construção Civil, Plano de Emergência Individual (PEI), o PEAT – Programa de Educação Ambiental para os Trabalhadores, e o Plano de Gerenciamento de Riscos (PGR).
Outro destaque da Construção do terminal foi a montagem do canteiro industrial, local onde são fabricadas estacas e peças pré-moldadas. Para isso, foi instalada infraestrutura com 12 pórticos de 35 toneladas para produzir cerca de 2 mil estacas e 7.500 peças pré-moldadas. As estacas têm, em média, 50 metros de comprimento e 45 toneladas de peso. Algumas peças pré-moldadas chegam a pesar 35 toneladas. “Tivemos, no pico da obra dessa Fase 1 do terminal, um total de 2.500 operários trabalhando no Embraport”, revela o engenheiro Rodolfo Marchesi, responsável pela Produção da CNO no terminal.
INTERTRAVADOS DE ALTA RESISTÊNCIA
A escolha do piso intertravado de 50 Mpa, alta resistência necessária para suportar o peso de pilhas de contêineres com peso de algumas toneladas, foi devido principalmente à constatação, por estudos geotécnicos, de que o terreno sofrerá recalque diferencial, mesmo com as obras de aterro e recuperação por que passou. Assim, pesou nessa escolha a facilidade de manutenção do piso intertravado, além de sua elevada resistência à compressão, afirma Marchesi, listando os principais fatores pela escolha dos pavers para pavimentação da retroárea do terminal.
A execução do piso intertravado nessa extensão superlativa – de cerca de 320 mil m², no total dessa primeira e maior fase do terminal – foi desenvolvida por etapad, pela equipe da CNO e por empreiteira subcontratada. Um dos grandes impulsionadores da produtividade no assentamento do piso intertravado, de acordo com o engenheiro Vinicius Batista Diz, da CNO, foi o fato de esse serviço ter sido feito de forma mecanizada, com equipamento da Optimas. Os pavers eram entregues pelo fornecedor em paletes configurados especialmente para o assentamento mecanizado. “Esse equipamento permitiu rendimento cerca de 70% superior ao oferecido pelo assentamento convencional, manual”, afirma Diz. Desta forma, a execução do piso intertravado foi finalizada em um ano. “A escolha do piso intertravado foi bastante positiva, como solução para a obra”, avalia o engenheiro Rodolfo Marchesi.
MECANIZAÇÃO PRODUTIVA
O segredo da elevada produtividade no assentamento do piso intertravado no terminal Embraport tem nome e sobrenome: trata-se dos equipamentos fabricados pela alemã Optimas, importados e distribuídos no Brasil pela empresa Moinho Comercial, que também treina as equipes para sua operação. Indicadas para a obra por um engenheiro da Odebrecht que já conhecia o sistema do exterior, no Embraport foram empregados três sistemas de assentamento, cada um constituído por um veículo H-88, especialmente desenvolvido para essa finalidade, equipado com garras que pegam os pavers nos paletes e os coloca sobre a base já preparada; uma régua para sarrafeamento e uma vassoura para rejunte. “Treinamos as equipes da construtora e o rendimento foi excepcional. Uma dessas equipes, por exemplo, conseguiu assentar mais de mil m² por dia”, explica Miguel Betarello, diretor da Moinho. As três equipes nessa obra tinham de três a quatro operários cada, cujo elevado rendimento permitiu assentar cerca de 330 mil m² de pisos intertravado em um ano de trabalho. A comparação com o assentamento feito de forma manual exigiria, segundo Betarello, mais de 20 operários para obter o mesmo rendimento. “A mecanização oferece vantagens inigualáveis; é uma forma de industrialização da obra, elevando exponencialmente sua produtividade”, afirma Betarello.
Reportagem: Silvério Rocha
Fotos: Patrícia Belfort / Divulgação
